拉刀是 高效精加工内孔常用的刀具。圆拉刀（以下简称拉刀）系刃形复杂刀具，制造精度高，技术要求严格，价格昂贵，应合理使用。在生产 中常因拉刀结构和使用方面存在问题，而影响 拉孔表面质量和拉刀使用寿命，严重时会损坏拉刀。

    1.拉削表 面缺陷及其消除

    拉削时，表面产生鳞刺、纵向划痕、挤压亮点、环状波纹和“啃刀”等，是影响 拉削表面质量的常见缺陷。产生鳞 刺的主要原因是拉削过程中塑性变形较严重；产生波 纹的主要原因是拉削力变化较大，切削过程不平稳；局部划 痕是因刃口粘屑、刀齿上有缺口、或容屑条件差，切屑擦 伤工件表面而造成的；“啃刀”是因拉刀弯曲；挤压亮 点是由刀齿后刀面与已加工表面之间产生较强烈的挤压摩擦，或因工 件材料硬度过高等。

    消除拉削表面缺陷，提高拉孔质量，可采取以下措施：

    （1）提高刀齿刃磨质量，保持刃 口锋利和刀齿上的刃带宽度一致。

    （2）提高拉削平稳性，增加同 时参加工作齿数，最好4~5个，如果太少，可把几 个工件叠在一起拉削；减小精 切齿和校准齿的齿距或采用不等分齿距，提高拉削系统刚性。

    （3）合理选用拉削速度，使用较低切削速度（<2m/min）或用硬质合金拉刀和TiN涂层拉 刀以较高速度拉削来抑制积屑瘤的产生，提高拉削表面质量。

    （4）应用热 处理方法控制工件材料硬度，因为当工件硬度小于180HBW时最易产生鳞刺，当硬度大于240HBW时易产 生挤压亮点与划伤。

    （5）合理选 用与充分浇注切削液。拉削钢件时，选用浓度为10%~20%乳化液、极压乳化液或硫化油，拉铸件 时用煤油对提高拉削表面质量和拉刀使用寿命均有良好效果。切削液供应要充足，在拉刀 进入工件孔前和刚从工件孔中拉出时都应供给切削液，供应量一般不应少于5~15L/min.

    2.防止拉 刀断裂及刀齿损坏

    拉削时 刀齿上受力过大，拉刀强度不够，是拉刀 损坏的主要原因。造成刀 齿受力过大的因素很多，例如：拉刀容 屑空间不足或容屑槽严重堵塞，拉刀刀 齿上的齿升量过大或不均匀，拉刀弯曲，切削刃 上各点拉削余量不均匀，刀齿径向圆跳动大，工件预 制孔尺寸不合适或预制孔表面太粗糙，工件材 料内部有硬质点或材料硬度过高，以及工件夹持偏斜等。

    为使拉刀顺利拉削，延长拉刀使用寿命，可采取如下措施：

    （1）严格控 制拉刀的制造精度与质量，如刀具 几何参数和齿升量大小等。若拉刀前角不合适，后角太小或刃带过宽，则切削条件差，刀齿磨损快，严重时 会使拉刀卡住在工件孔中，而使拉刀折断。拉刀前角通常可取5°~18°，拉塑性材料时取大值，拉脆性材料时取小值。拉刀后角，切削齿上可取3°±30′，校准齿上可取1°±30′。刃带宽 度通常粗切齿和过渡齿上为≤0.2mm,精切齿为0.3mm,校准齿为0.5~0.6mm.

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